Système de désignation de l'American Iron and Steel Institute (AISI)

300's - Acier inoxydable au chrome-nickel cette série est austénitique, ne peut pas être traitée thermiquement et n'est pas magnétique.

400's - Acier inoxydable au chrome cette série est martensitique, traitable à la chaleur et magnétique. Il comprend également des types de ferrite, non traitables thermiquement et magnétiques.

"L" à la fin du numéro de série indique une faible teneur en carbone. (Exemple: 304L)

"F" à la fin du numéro de série indique l'ajout d'un élément "d'usinage libre". (Exemple: 440F)

Les autres lettres utilisées à la fin du numéro de série signifient le symbole de l'élément ajouté à l'alliage. (Exemple: 440C - le C étant le symbole de l'additif de carbone)

Classifications en acier inoxydable

Il existe quatre classes de base d'aciers inoxydables, ainsi désignées pour les conditions métallurgiques des aciers:

Classe I: Martensitique - Chrome droit, traitable à chaud

Cette classe porte le nom de l'homme, Martens, qui a d'abord examiné les métaux au microscope. Il est appelé "martensitique" en raison de sa microstructure aciculaire ou en forme d'aiguille à l'état durci. Son principal agent d'alliage est le chrome, présent en quantités de 11,5 à 18,0%. Il contient de 0,08 à 1,10% de carbone. Il est magnétique et répond parfaitement au traitement thermique, produisant un acier inoxydable dur et résistant.

Classe II: Ferritique - Non traitable à la chaleur, Chrome droit

Ce nom de classe est dérivé du mot latin "ferrum" qui signifie fer. Il est ainsi nommé parce que sa microstructure est très similaire à celle du fer à faible teneur en carbone. Il utilise également le chrome comme principal agent d'alliage, se trouvant en quantités de 14,0 à 27,0%. Il a une très faible teneur en carbone de 0,08 à 0,20%. En raison de leur teneur élevée en chrome et en carbone, les alliages ferritiques ne durcissent généralement pas à des températures élevées. Il s'agit d'un alliage magnétique, doux et ductile.

Classe III: austénitique - non traitable à la chaleur, chrome-nickel

La classe austénitique tire son nom de Roberts-Austen qui a observé pour la première fois sa structure caractéristique de grain en bandes. Ses principaux alliages sont: le chrome, trouvé en quantités de 16,0 à 26,0%; et une teneur en nickel appréciable de 6,0 à 22,0%. Cet alliage ne peut pas être traité thermiquement, mais réagit parfaitement au travail à froid. Il est généralement non magnétique. À l'état recuit, cet alliage est dur, solide et extrêmement ductile. L'austénite elle-même est douce et résistante et reste ductile même à des températures extrêmement basses.

Classe IV: durcissement par précipitation

Il s'agit d'une classe relativement nouvelle que les métallurgistes ont jugé nécessaire de regrouper séparément en raison de sa popularité croissante. Ces alliages ont des températures de durcissement basses qui produisent un durcissement par précipitation. Cette capacité évite les problèmes tels que la déformation, la fissuration et la mise à l'échelle. Ils peuvent être durcis par de simples traitements thermiques, ne nécessitent aucun traitement anti-stress et sont disponibles sous toutes les formes. Ces nuances sont faciles à fabriquer et résistent à la corrosion sans traitement supplémentaire. Ils sont également connus pour leur grande résistance. Aucune désignation de type de l'American Iron and Steel Institute (AISI) n'a été délivrée pour ces qualités, car elles sont brevetées.

Grades à très faible teneur en carbone (ELC)

Ces alliages ne contiennent qu'environ 0,03% de carbone, ce qui est suffisamment faible pour permettre l'élimination des précipitations de carbure pendant le soudage. Ces grades ne sont généralement pas recommandés pour une utilisation à haute température.

Effets des éléments alliés

Aluminium (Al) - agit comme un dégazeur actif et un désoxydant. Contrôle la taille de grain inhérente.
Bismuth (Si) - agit pour améliorer l'usinabilité.
Bore (B) - améliore la trempabilité et augmente la profondeur de durcissement. Habituellement trouvé en quantités de .0005 à .003%.
Carbone (C) - améliore la trempabilité et augmente la résistance à la traction et la réponse au traitement thermique lorsqu'il est ajouté en quantités de 0,8 à 0,9%. Si la quantité est encore augmentée, l'ouvrabilité à chaud et à froid diminuerait considérablement et l'alliage commencerait à présenter les caractéristiques de la fonte.
Chrome (Cr) - donne à l'acier inoxydable sa qualité inoxydable. Augmente la réponse aux traitements thermiques et la profondeur de dureté. En combinaison avec du nickel, augmente considérablement la résistance à la corrosion et à l'oxydation. Augmente également la ténacité, la résistance à la traction et la résistance à l'usure.
Cobalt (Co) - augmente la résistance et la trempabilité de l'alliage. Améliore l'efficacité d'autres éléments.
Columbium (Cb) - augmente l'immunité aux précipitations de carbure et à la corrosion intergranulaire.
Cuivre (Cu) - augmente la résistance à la corrosion et améliore les résistances à la traction et à l'écoulement sans perte de ductilité.
Fer (Fe) - c'est l'élément de base de l'acier. Le fer en lui-même manque de résistance et ne réagit pas au traitement thermique; il est doux et ductile.
Plomb (Pb) - améliore considérablement l'usinabilité en quantités de 0,15 à 0,35%.
Manganèse (Mn) - normalement présent dans tout l'acier. Augmente la résistance, la dureté et la réponse au traitement thermique dans des quantités de 0,5 à 15%. Il agit comme un dégazeur et un désoxydant et augmente la résistance de l'alliage à l'usure. En combinaison avec du soufre, améliore la perméabilité.
Molybdène (Me) - augmente la résistance, la pénétration de la dureté et l'usinabilité. Aide à résister au ramollissement à des températures élevées et améliore la résistance à la corrosion.
Nickel (Ni) - en quantités de 1,0 à 35% améliore la résistance et la résistance aux chocs sans perte de ductilité. Augmente la résistance à la corrosion, mais diminue l'écrouissage. Améliore l'usinabilité et la fabricabilité.
Azote (N) - peut servir de substitut à une portion de nickel dans les alliages. Améliore l'usinabilité en produisant une puce fine.
Phosphore (P) - augmente la limite d'élasticité, la dureté et l'usinabilité et améliore considérablement la résistance à la corrosion. La ductilité diminue à basses températures.
Sélénium (Se) - sert à améliorer l'usinabilité.
Silicium (Si) - c'est un dégazeur et un désoxydant commun. Augmente la résistance à la traction, la trempabilité et la perméabilité. Aux températures élevées, résiste à la corrosion et au tartre.
Soufre (S) - en quantités de 0,06 à 0,3%, augmente l'usinabilité. Il n'est pas recommandé pour les alliages utilisés dans le formage à chaud. Il diminue la soudabilité et la ductilité.
Tantale (Ta) - utilisé principalement comme stabilisant. Il empêche également l'épuisement localisé du carbone. Tellure (Te) - lorsqu'il est ajouté aux aciers au plomb, améliore considérablement l'usinabilité.
Titane (Ti) - sert à augmenter l'immunité aux précipitations de carbure et la résistance à la corrosion et à l'oxydation.
Tungstène (W) - produit un grain fin et dense. Augmente la dureté de l'acier rapide à haute température.
Vanadium (V) - augmente la résistance aux chocs, la résistance et la dureté. Retarde la croissance des grains même après une exposition à des températures élevées.

Finitions en tôle d'acier inoxydable

Finition n ° 1 - cette finition est principalement utilisée pour les applications où l'apparence est secondaire. Il est laminé à chaud, recuit et mariné.
Finition n ° 2B - utilisée principalement pour les pièces étirées ou formées, il s'agit d'une finition en tôle laminée à froid brillante.
Non. Finition 2D - cette finition est similaire en application à la finition 2B, mais est une finition en tôle terne et laminée à froid.
N ° 3 polonais - une bande abrasive de grain 100 est utilisée ici pour produire une surface meulée. Ce poli est une finition standard.
N ° 4 polonais - une bande abrasive de grain 150 est utilisée ici pour produire une surface brillante et hautement polie. Ce processus offre une finition qui est non seulement belle, mais qui est exceptionnellement résistante à la corrosion et facile à nettoyer.
N ° 6 polonais - une brosse Tampico est utilisée ici pour une garniture contrastée et une douceur d'apparence.
N ° 7 polonais - cette finition est la plus hautement réfléchissante, ayant une surface extrêmement hautement polie.

Type 301 

Cette nuance est un acier inoxydable austénitique fabriqué par le procédé du four électrique. Sa teneur en chrome et en nickel est inférieure à la plupart des autres nuances, offrant l'avantage d'un taux d'écrouissage élevé qui combine une résistance élevée à froid avec une bonne ductilité. La résistance à la traction et la dureté augmentent rapidement lorsque le métal est laminé à froid, étiré à froid ou travaillé à température ambiante. Les normes de l'industrie aéronautique sont respectées en exigeant que des rejets adéquats soient extraits de chaque lingot. Son application est indiquée lorsqu'un faible coût est souhaité et qu'une résistance élevée à la corrosion n'est pas une préoccupation principale.

Applications

Le type 301 trouve son utilisation principale dans les produits nécessitant une grande résistance, mais où le travail à des températures élevées n'est pas nécessaire. Très utilisé dans les composants d'aéronefs, les composants et les carrosseries de camions, les applications décoratives, etc.

Résistance à la corrosion

Ne possède pas un degré de résistance à la corrosion aussi élevé que le type 302, mais ne reste pas affecté par la plupart des conditions atmosphériques normales.

Types 302, 304, 304L

Le type 302 est l'alliage fondamental de la classe austénitique. Il est communément appelé "18-8": 18% de chrome; 8% de nickel; et est le plus couramment utilisé de toutes les nuances d'acier inoxydable, le type 302 ne peut pas être traité thermiquement, mais le travail à froid augmente considérablement à la fois sa dureté et sa résistance à la traction. Le type 302 à froid offre une grande polyvalence de maniabilité en raison de sa ténacité et de sa ductilité et peut être rigoureusement filé, roulé, étiré ou usiné. Il offre une soudabilité exceptionnelle. Il est extrêmement résistant à la corrosion et conserve une surface argentée non vernie. Il est également résistant à l'oxydation thermique à des températures allant jusqu'à 1500 ° F. Il est non magnétique à l'état recuit. Le principal inconvénient du type 302 est celui de la sensibilisation - dans des conditions extrêmes, une précipitation de carbure peut se produire. Le type 304 atténue ce problème en diminuant la teneur en carbone et en éliminant ainsi la possibilité de corrosion intergranulaire. Cet alliage à faible teneur en carbone est le plus souvent utilisé pour des applications nécessitant un soudage. Un alliage à très faible teneur en carbone, type 304L, est également disponible pour les applications de soudage particulièrement sévères. Le type 304L a la capacité d'éviter toute précipitation préjudiciable dans la plage extrême de 800 ° F à 1650 ° F.

Applications

Les deux types sont extrêmement populaires dans les industries alimentaires et laitières et pour une utilisation dans l'équipement pharmaceutique. Il est extrêmement utile dans les applications où de bonnes propriétés mécaniques et une bonne résistance à la corrosion sont essentielles. Il est hautement souhaitable pour des produits tels que l'instrumentation où le non-magnétisme est fondamental. Ces grades sont disponibles dans une large gamme de formes et de finitions.

Résistance à la corrosion

Les types 302, 304 et 304L présentent de bonnes qualités de résistance à la corrosion, en particulier les corrosions causées par les conditions atmosphériques ou les produits chimiques. Ils perdent une certaine résistance à des températures d'environ 750 ° F à 1500 ° F en raison de la précipitation du carbure. Le type 304L a cependant d'excellentes capacités de résistance à la corrosion dans cette plage de températures en raison de sa faible teneur en carbone. Une résistance maximale à la corrosion dans toutes ces nuances peut être obtenue par recuit.

Types 303S & 303Se

Les types 303S et 303Se sont tous deux des modifications d'usinage libre du type 302. Du soufre ou une combinaison de sélénium et de phosphore sont ajoutés à cet alliage de chrome-nickel "18-8" pour favoriser la formation de copeaux lors de l'usinage plutôt que de spirales grêles. Le type 303 a une usinabilité uniforme et peut être usiné à des vitesses de SAE 3120, 3145 et 4615, l'adaptant très bien aux applications de machines à vis automatiques. Fabriqué par le procédé de four électrique, il s'agit d'un alliage non traité thermiquement, dont la dureté et la résistance à la traction peuvent être considérablement augmentées par le travail à froid. Il a une bonne résistance à la corrosion et n'est pas magnétique à l'état recuit. Il correspond aux exigences strictes de l'industrie aéronautique.

Applications

Le type 303 est le plus souvent utilisé dans les applications nécessitant un usinage extensif et où la résistance à la corrosion, le non-magnétisme et une bonne finition de surface sont impératifs. Les utilisations courantes de cet alliage comprennent les raccords d'avion, les arbres, les broches et les applications de machines à vis automatiques.

Résistance à la corrosion

En raison des ajouts de soufre ou de sélénium, la résistance à la corrosion du type 303 est légèrement inférieure à celle des autres alliages austénitiques. Cependant, le recuit augmente considérablement sa résistance à la corrosion.

Type 310

Le type 310 est la nuance d'acier inoxydable contenant la plus haute teneur en chrome-nickel de toutes les nuances - 25% de chrome, 20% de nickel, il est principalement connu pour son écaillage supérieur et sa résistance à la corrosion et il surpasse toutes les autres nuances dans ses propriétés physiques à haute température . À des températures extrêmement élevées, sa résistance au fluage et sa résistance à la fragilisation dépassent de loin toutes les autres qualités austénitiques. À l'état recuit, il est non magnétique. Le type 310 est un alliage non traité thermiquement produit par le procédé de four électrique, qui correspond aux normes rigoureuses de l'industrie aéronautique.

Applications

Le type 310 trouve une utilisation principale dans les applications nécessitant une excellente résistance à la chaleur et à l'oxydation et où une résistance supérieure est indispensable. On trouve des applications courantes dans l'industrie aéronautique pour les pièces de moteur et les pièces nécessitant une soudure, l'équipement de raffinerie de pétrole, les échangeurs de chaleur et les pièces de four, etc.

Résistance à la corrosion

Ce grade possède une excellente résistance à la corrosion et résiste à l'entartrage à des températures allant jusqu'à 2000 ° F. Sa résistance à la corrosion atteint un maximum à l'état recuit.

Types 316 & 316L

Le type 316 est une modification traitée au four électrique du type 302: il contient 18% de chrome; 8% de nickel, et; 2-3% de molybdène. Cet ajout de molybdène augmente à la fois la résistance à la corrosion et la résistance à haute température de cet alliage. L'avantage le plus remarquable de cet ajout est la résistance à la corrosion accrue aux acides réducteurs et à la corrosion par piqûres ou trous d'épingle. En général, le type 316 est connu comme le principal acier inoxydable austénitique résistant à la corrosion. Sous des températures extrêmement élevées, le Type 31 6 se révèle posséder une résistance au fluage et à la rupture remarquable. Cet alliage non magnétique non traité thermiquement possède d'excellentes propriétés de formage à froid et d'étirage, ce qui le rend adapté à une large gamme d'applications. Le type 316L est une modification à très faible teneur en carbone du type 316 recommandée pour une utilisation pendant les opérations de soudage. Le faible facteur de carbone élimine la possibilité de précipitation de carbure nocive dans la plage de 800 ° F à 1500 ° F.

Applications

Le type 316 et le type 316L trouvent leur plus grande utilisation dans les industries chimiques, textiles, papetières, pharmaceutiques et photographiques en raison de leur excellente résistance à la corrosion chimique. Ils trouvent également une utilisation où la combinaison d'une résistance à la corrosion et d'une résistance extrêmement élevée à des températures élevées est nécessaire.

Résistance à la corrosion

Le type 316 est connu pour être plus résistant à la corrosion atmosphérique et chimique que tout autre grade d'aciers inoxydables. Une résistance maximale à la corrosion peut être obtenue en recuisant entièrement cet alliage. Si l'application nécessite un soudage, le type 316L doit être utilisé car il est très résistant à la précipitation du carbure et à la corrosion intergranulaire. Ce qui se produit généralement à des températures élevées.

Type 321

Le type 321 est un acier inoxydable austénitique traité au four électrique. Il ne peut pas être traité thermiquement et n'est pas magnétique à l'état recuit. Cet alliage contient 18% de chrome, 8% de nickel et un ajout substantiel de titane. Le titane forme un carbure insoluble et stable, qui lie tout le carbone de l'alliage et l'empêche donc de précipiter sous forme de carbure de chrome. Cela laisse le chrome en solution pour résister à la corrosion à un degré très élevé. Ceci est extrêmement bénéfique dans les applications de températures allant de 800 ° F à 1600 ° F, car il élimine la nécessité d'un recuit après la fabrication.

Applications

Le type 321 est principalement utilisé pour les applications impliquant le soudage ou des opérations à température élevée soutenue où le recuit n'est pas pratique.Il est largement utilisé dans les industries aéronautiques et de missiles pour les pièces de moteur, les échangeurs de chaleur, les cheminées d'échappement, les moteurs de fusée, les collecteurs, etc.

Résistance à la corrosion

Cet alliage est extrêmement résistant à la corrosion intergranulaire et présente une très bonne résistance à la corrosion dans les zones de soudure. Il a une résistance à la corrosion légèrement inférieure aux conditions atmosphériques que le type 302 ou le type 304 à l'état recuit.

Type 347

Le type 347 est un acier inoxydable non traité thermiquement, austénitique, de qualité très similaire à la composition du type 321. La différence majeure entre le type 321 et le type 347 est qu'au lieu d'avoir un ajout de titane, le type 347 a du columbium ajouté à elle. Le tantale est présent dans la nature conjointement avec le columbium et, par conséquent, on peut dire que les deux sont des additifs à cet alliage. Le type 347 peut résister à des températures plus élevées que le type 321, car le carbure de columbium résultant est plus stable et insoluble que le carbure de titane. Le seul inconvénient de l'utilisation du type 347 par rapport au type 321 est qu'il n'est pas recommandé pour une utilisation dans les services radioactifs car le tantale radioactif a une demi-vie beaucoup plus longue que le columbium. Il est non magnétique à l'état recuit.

Applications

Le type 347 est principalement utilisé lorsque la résistance à la corrosion et les opérations soutenues à des températures comprises entre 800 ° F et 1600 ° F sont de la plus haute importance. C'est également une qualité supérieure pour une utilisation sur des objets soudés lourds, qui ne peuvent pas être recuits à nouveau. Il trouve ses principales applications dans les moteurs d'avions et de missiles, les équipements haute température dans l'industrie chimique, les collecteurs, les pièces de fours et de soufflantes, etc.

Résistance à la corrosion

La résistance à la corrosion intergranulaire et aux précipitations de carbure est excellente avec cette nuance. Sa résistance générale à la corrosion atmosphérique est bonne, similaire à celle du type 302.

Type 410

Le type 410 est un alliage magnétique, martensitique et traitable à la chaleur qui est composé à 12% de chrome droit. Il a une excellente résistance au fluage et une résistance à la corrosion. Des traitements thermiques peuvent être appliqués pour développer une très large gamme de propriétés mécaniques et de dureté. Il est couramment utilisé pour les pièces fonctionnant à des températures allant jusqu'à 850 ° F.

Applications

En raison de sa haute résistance et de sa polyvalence dans l'applicabilité du traitement thermique, et en raison de ses bonnes propriétés mécaniques et d'usinage, le Type 410 trouve son utilisation dans une large gamme d'applications. Il est utilisé pour les couverts à bas prix, les pièces de machines pour l'industrie alimentaire, les arbres de pompe, les pièces de soupape, les carters de compresseur et les applications abrasives. Il n'est généralement pas recommandé pour une utilisation à haute tension au-dessus de 1200 ° F.

Résistance à la corrosion

Le type 410 a une excellente résistance à la corrosion à la décoloration des conditions atmosphériques normales ou un film rouillé peut se produire dans certaines conditions, mais une desquamation destructrice ne se produira pas. Il atteint sa résistance maximale à la corrosion lorsqu'il est durci et poli.

Type 416

Le type 416 est une nuance magnétique, traitée librement au four électrique des aciers inoxydables martensitiques. Il s'agit d'une modification du type 410 avec environ 0,30% de soufre ajouté pour une excellente usinabilité. Comme le type 410, il possède une gamme exceptionnellement large de propriétés mécaniques pouvant être obtenues par traitement thermique. Cette nuance d'acier inoxydable possède la plus grande usinabilité de toutes les nuances actuellement développées et peut souvent être utilisée à l'état "tel que usiné" sans traitement thermique.

Applications

En raison de son excellente usinabilité, de sa résistance à la corrosion et de sa haute résistance. Le type 416 est normalement utilisé pour des applications nécessitant un usinage intensif ou à grande vitesse telles que: écrous et boulons; pièces de pompe; vis des pièces de machine etc.

Résistance à la corrosion

Ce grade présente une très bonne résistance globale à la corrosion dans des conditions atmosphériques normales, des produits chimiques légèrement corrosifs et de l'eau acide ou alcaline. Le durcissement et le polissage augmentent sa corrosion à son niveau maximal. Résiste à l'entartrage à des températures allant jusqu'à environ 1300 ° F.

15-5 PH Precipitation Hardening

Le 15-5 PH est un alliage chrome-nickel contenant 5% d'additif de cuivre, ce qui lui permet d'être durci par des traitements thermiques à basse température. Les pourcentages élevés de chrome et de nickel confèrent au 15-5 PH une excellente résistance à la corrosion, une ténacité transversale et une perméabilité. Cet alliage est produit par la méthode de refusion à l'arc sous vide, qui améliore la ductilité et la ténacité. Le 15-5 PH a d'excellentes propriétés physiques et mécaniques et peut être embouti, forgé, soudé et formé.

Applications

15-5 PH est très similaire dans sa composition et son application à 17-7 PH. En raison de sa haute résistance et de son excellente résistance à la corrosion, le 15-5 PH trouve une large utilisation dans les industries aéronautique et missile pour des pièces allant de l'instrumentation aux composants du train d'atterrissage.

Résistance à la corrosion

15-5 PH a une excellente résistance globale à la corrosion, comparable à celle du type 304 dans la plupart des milieux. Le traitement thermique augmente au plus haut degré sa résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte.

17-4PH Precipitation Hardening

Le 17-4 PH est un alliage chrome-nickel qui contient 4% d'additif de cuivre, ce qui lui permet d'être durci par des traitements thermiques à très basse température appelés durcissement par précipitation. Les pourcentages élevés de chrome et de nickel confèrent à cet alliage une excellente résistance à la corrosion, des propriétés physiques et un haut niveau de résistance à des températures allant jusqu'à 800 ° F.Le principal avantage des traitements thermiques à basse température est l'élimination de la distorsion et de l'entartrage. Le 17-4 PH a d'excellentes propriétés mécaniques et peut facilement être soudé, embouti, forgé et gravement formé.

Applications

Cet alliage est parfaitement adapté aux applications nécessitant une haute résistance, une bonne résistance à la corrosion et une bonne résistance au grippage et au grippage. 17-4 PH trouve une utilisation étendue dans les domaines des avions et des missiles, pour les arbres de moteur, les pièces d'instruments, les engrenages, etc.

Résistance à la corrosion

La résistance à la corrosion de 17-4 PH est légèrement inférieure à la résistance supérieure des nuances de chrome-nickel, mais elle est quelque peu supérieure à celle des nuances de chrome droites. Il possède une très bonne résistance à la corrosion contre toutes les conditions atmosphériques. La finition et le traitement thermique affectent avantageusement le niveau de résistance à la corrosion.

Durcissement par précipitation 17-7 PH

17-7 PH contient 17% de chrome, 7% de nickel et 1% d'aluminium. Il s'agit d'un acier à durcissement par précipitation capable d'atteindre une résistance et une dureté très élevées sans perte de résistance à la corrosion. Le tartre de surface et la distorsion dans le traitement thermique sont éliminés par sa capacité à être traités à de très basses températures. À l'état recuit, il présente une excellente ductilité et une excellente usinabilité. Il conserve des propriétés mécaniques et physiques remarquables à des températures allant jusqu'à 800 ° F.

Applications

Le 17-7 PH est utilisé pour les applications nécessitant une résistance élevée, une bonne résistance à la corrosion et de bonnes propriétés mécaniques à des températures élevées. Les applications caractéristiques incluent les instruments chirurgicaux, les ressorts, les roulements, les panneaux d'avion, etc.

Résistance à la corrosion

La résistance à la corrosion de 17-7 PH est supérieure aux nuances de chrome droites. La finition de surface et les traitements thermiques vieillis ont tendance à avoir un effet bénéfique sur la résistance à la corrosion de 17-7 PH.